航宇精工打造“无人工厂”

全媒体记者 刘倩 通讯员 樊星月

“我们当前正在生产的200万套订单，涉及3000多万个零件。搁在过去，全靠人工计算分解，得安排4个人、花5个工作日，才能把任务分解清楚并派发给生产班组。”12月5日，在湖北航宇精工科技有限公司（简称航宇精工）的“无人工厂”自动化装配车间里，航宇精工副总工程师王琦指着眼前高速运转的生产线，自豪地告诉记者，“现在不同了，用了咱们这套‘无人工厂’系统，不到一小时，任务就能精准下发到各个班组，整体效率提升了20倍。”

当日，记者看到，眼前这个灯火通明的车间宛如一台高度协同的精密仪器：机械臂精准起落，自动化设备衔接流畅，指示灯明灭间，一批订单悄然完成。

“我们这个‘无人工厂’，优势可不只是速度快。”王琦走近监控屏幕，指着实时跳动的数据说道，“更关键的是质量稳定，通过全过程精准监控，产品合格率提升至99.8%，整体产品质量提升了10%。”

作为国内领先的汽车开闭件系统制造商，航宇精工能够入选省级“无人工厂”，核心秘诀就是企业对智能化转型的持续深耕与自主创新的长期坚守。

“在全球工业4.0浪潮汹涌、新质生产力加速发展的当下，传统制造企业常因过度依赖人工、设备老化、产线效率低下等问题而举步维艰。”王琦分析道，正是瞄准这些痛点，他们以“全链条数字化闭环”作为“无人工厂”的核心架构，通过技术、硬件与系统的协同融合，构建起覆盖研发、生产、管理与售后的全流程智能化运营体系。

“我们的‘无人工厂’系统，就像一位技艺精湛的‘内科医生’，能精准诊断生产中的每一个‘病灶’，并加以优化。”王琦一边巡检产线一边打比方，“这让我们在降低运营成本、缩短研发周期、提升产品质量等方面实现了全面突破。”

在推进“无人工厂”项目的过程中，航宇精工秉持“先规划后实施、集中统一管理、实用高效、保障数据安全、优先解决关键问题”的原则，组建了专业信息化团队，系统开展设备改造、网络基础设施升级和软件系统试点工作。其中，硬件方面，车间引入了伺服机械手等多种先进自动化设备，可实现精密装配等复杂作业的无人化操作；软件层面，从用于产品研发设计的PLM系统，到企业管理核心的ERP系统，再到实现物料自动管理的运营平台，各类工业软件既各司其职，又深度融合、高效联动。

“以柔性制造场景为例，我们通过设备智能化改造和工艺模块化设计，实现了多型号电子锁的混线生产。”王琦举例说明，“产线换型如同手机更换主题般便捷，时间从两小时缩短至半小时，能轻松适配不同锁体的装配需求。”

全流程自动化质量控制系统更是大有玄机。“这套视觉系统宛如‘火眼金睛’，它集成了工业视觉、传感技术与数据管理平台，能实现从装配到检测的全流程质量管控。”王琦指着正在运行的国标离合电子锁生产线介绍道，“弹簧压力哪怕差一丝、锁销位置哪怕偏一毫，系统都能实时识别并立即告警。”

智慧仓储系统同样令人印象深刻。“物料能自己‘认路’。”王琦笑着说，该系统依据库存状态以及“先进先出”原则，自动分配最优库位，缺料时还会主动预警，让整体物流效率提升了30%。

实实在在的数据最有说服力。“无人工厂”投用后，航宇精工的产品一次交检合格率呈稳健上升态势。在汽车锁事业部，D310锁体、锁芯全年合格率稳定在99%左右；S锁体线和H锁体线的合格率也分别从年初的96.8%提升至98%、98.42%；其他产品线的合格率全年均保持在98%以上。

“如今，航宇精工已构建起汽车开闭件系统全产业链研发和生产体系，涵盖从底层汽车开闭件关键器件、电控系统，到生产线成套设备制造。”王琦说，“我们将深入学习贯彻党的二十届四中全会精神，持续致力于打通采购、研发、生产、检测、销售、仓储等全环节的数据壁垒，构建统一的工业大数据平台，实现生产经营数据的集中采集与实时共享，为行业数字化转型提供可复制的实践经验，为襄阳的产业发展贡献力量。”