数智驱动，150秒下线一台车

全媒体记者 刘倩 通讯员 张明远

12月9日，记者走进东风汽车股份襄阳工厂智能制造和绿色工厂升级项目现场，看到其智能制造与绿色工厂升级成果在各个车间生动呈现：在焊装车间，154台KUKA机器人灵活挥动机械臂，默契协作，让一个个白车身精准成型；在一总装车间，国内轻卡行业首条自动化AGV生产线高效运转，主线上的60组AGV小车宛如一支“聪明”的搬运队伍，沿着预定路径轻盈穿梭，将各类零件准时送达工位，全程无人操作，流转高效有序……

“在市委、市政府与东风汽车股份的协同推动下，去年5月，项目一的总装车间率先投入生产；今年10月，焊装、涂装车间也相继启用。东风汽车股份襄阳工厂副厂长金晓栋告诉记者，预计明年3月项目可实现全面投产。届时，该工厂将具备覆盖0.5吨至18吨共900多种车型的生产能力，轻型商用车年产量可达30万辆。”

“我们不仅拥有国内轻卡行业首条自动化AGV生产线，也是全国首个滑板底盘VAN车生产园区。”金晓栋介绍道。

当日，记者在一总装车间看到，该车间通过运输小车、空中悬链、辊道线等多种自动化输送方式，已构建起高效的立体供给网络。

“车架、前后桥、油箱、轮胎、发动机等20多种大总成均实现自动化上线，上线自动化率达95%，制造效率提升了15%。”东风汽车股份襄阳工厂一总装车间主任蔡亮一边察看生产情况，一边向记者介绍，“算下来，每150秒就有一台新车在这里下线。生产线可装配600多种车型，能实现纯电车、混动车、燃油车等多种车型的自由切换。”

在集配区内，近300台自动牵引小车整齐排列，构成了规模化的整车制造自动牵引小车集群。

“以前是工人在车间里四处找零件，现在是物料全程‘追’着工序跑。”蔡亮告诉记者，车间每个工位由2台主线AGV和2台SPS物流AGV构成一个作业单元，全线60组单元经系统智能调度，能让零部件精准“奔赴”装配工位，实现了高度数字化、自动化和柔性化，让物流运输更加“聪明”。

智能升级的脚步并未就此停下。在焊装车间里，154台焊装机器人灵活挥舞巨臂，将整车焊点自动化率从40%提高到了100%；借助电脑仿真模拟软件提前优化加工轨迹，单车型在各工位的通过时间可压缩至92秒；全流程质量追溯体系为每辆车都建立了独立档案……340个数字化场景深度融入生产全流程，推动工厂从“人驱动流程”迈向“数据驱动制造”。

“通过各层级的计划、控制与调度，东风汽车股份襄阳工厂智能制造和绿色工厂升级项目可使运营效率提升30%以上，打造出高效、敏捷、数字化且行业领先的智能工厂。”金晓栋说，未来，东风汽车股份襄阳工厂将以“绿色环保、数字贯通、柔性制造、平台共享”为目标，通过数智赋能实现转型突破，为襄阳汽车产业发展贡献东风力量。